Roca
Doze meses de gestão de performance em malha contínua levaram a planta a um patamar novo — não ao antigo.
A Roca opera linhas contínuas de louças sanitárias, onde pequenas perdas de ritmo se acumulam turno após turno.
O foco do trabalho foi uma prensa de conformação de bacia com caixa acoplada — ativo de alto valor e a restrição real da linha. O escopo que chegou até nós era simples: dar informação em tempo real ao operador. Olhando o dado junto com a equipe, a oportunidade maior apareceu em outro lugar — um conjunto de falhas recorrentes que paravam a prensa e geravam alarme, perdas que a operação já tinha absorvido como normais.
OEE, SPC e Pareto existiam como indicador, mas a leitura chegava tarde — depois do turno fechado, quando a perda já tinha acontecido e a causa já tinha esfriado. A gestão sabia que havia margem de ganho na operação diária. O que faltava era ver essa margem enquanto ela ainda podia ser corrigida.
Sem visibilidade em tempo real, cada melhoria virava um evento pontual — um ajuste aqui, uma ação ali — sem mecanismo que sustentasse o ganho depois que a atenção da equipe se voltava para o próximo problema.
Onde a perda se escondia
Não era uma parada grande e visível. Era a soma de pequenos desvios de ritmo, distribuídos ao longo do turno, que só apareciam somados no relatório do dia seguinte — tarde demais para corrigir.
Transformar indicador de retrovisor em indicador de tempo real — sem parar a linha para instalar a mudança.
A meta não era um piloto isolado, era sustentar o ganho por um ano inteiro de operação real, com equipe de turno, sazonalidade de demanda e manutenção programada no meio do caminho. Qualquer solução que dependesse de disciplina manual constante tende a regredir assim que a atenção da liderança se volta para outra prioridade.
A pergunta que orientou o projeto: como dar à operação um espelho de performance que ela mesma pudesse usar, turno a turno, sem depender de um relatório fechado no dia seguinte?
Visibilidade contínua primeiro. Meta e ação de melhoria só depois de ver o dado em tempo real.
- Instrumentação e coleta contínua. Conectamos as linhas para captar OEE, SPC e Pareto direto do chão de fábrica, sobre Siemens Industrial Edge, sem depender de apontamento manual de turno.
- ResultMonitor em operação. Implantamos o ResultMonitor com dashboards vivos, visíveis para operação e liderança na mesma tela — a perda aparece enquanto ainda dá para agir.
- Um KPI de negócio, não uma tela de monitoramento. O foco saiu de "acompanhar indicadores" e passou para gerir uma grandeza: a média móvel de 7 dias da produção diária. Quando ela caía, a equipe investigava e agia — atacando as falhas recorrentes uma a uma.
- Ciclo de melhoria contínua sustentado. Com o dado em tempo real, cada ajuste de processo passou a ser comparado contra o próprio histórico da planta, turno após turno, por 12 meses seguidos.
- Benchmark como referência viva. Em vez de mirar numa meta arbitrária, o time passou a competir contra o melhor resultado histórico já registrado na própria planta.
Sustentado por 12 meses de operação real — não um pico isolado de um turno bom.
- +3% de produção média diária ao longo de 12 meses, medido contra o primeiro trimestre de 2023 — o patamar em que a prensa operava quando o projeto começou.
- +1% acima do melhor resultado histórico do próprio ativo, incluindo o período em que a máquina era nova. Patamar novo, não retorno ao antigo.
- Sem hardware novo. O ganho veio de gerir o KPI dia a dia, não de acrescentar equipamento.
O ganho não veio de uma única ação, mas do mecanismo de visibilidade contínua que manteve a operação competindo contra o próprio melhor resultado, turno após turno.
O próximo passo, em andamento: IA aplicada a duas frentes — precisão de diagnóstico de falha e identificação de oportunidades de ajuste que considerem a condição real de operação da máquina. A ordem continua a mesma: visibilidade, gestão ativa e só então decisão assistida por IA.
"Passamos a ver a perda no mesmo turno em que ela acontece. Isso muda o tipo de conversa que temos na reunião de operação."
Gerência Industrial · Roca
Cada ferramenta resolveu um problema específico deste case — sem excesso, sem lacuna.
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