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Alimentos · aves

Natto Alimentos

Um frango, cerca de 100 SKUs, uma janela de 2 dias — e um replanejamento que precisa acontecer a cada hora.

+10%
produção — mesma planta, mesma equipe
Zero
CAPEX no ganho de capacidade
~100SKUs
a partir de 1 frango, em proporção fixa

A Natto é referência em frango fresco — o diferencial que os clientes preferem frente ao congelado.

Cada produto da frente fresca tem cerca de 2 dias para chegar ao ponto de venda. Não há freezer de buffer nessa parte da operação para absorver erro de planejamento — o congelado atende outra faixa de shelf-life, com dinâmica diferente.

"One chicken. Around 100 SKUs. Every cut constrains the next." — a frase resume o problema: decidir a quantidade de uma parte do frango compromete o destino de todas as outras.

Diagrama: um frango inteiro se decompõe em peito, coxa (×2), sobrecoxa (×2), asa (×2), coração, fígado, pés e carcaça — em proporção fixa — resultando em cerca de 100 SKUs.
Um frango inteiro rende cerca de 100 SKUs em proporção fixa: são duas coxas, duas asas, um coração. Decidir a quantidade de uma parte compromete o destino de todas as outras.

Por que planilha e APS convencional não bastam

O dia começa com um plano baseado em venda prevista. A cada ordem nova, o plano precisa ser reconstruído contra o que já foi produzido, o que já foi vendido e o que ainda cabe na janela de 2 dias. Cada replanejamento enfrenta um mundo diferente do anterior.

Um insumo, cerca de 100 SKUs em proporção fixa, replanejamento hora a hora — e nenhum buffer de congelado para absorver erro.

Cada frango entra na linha como uma unidade e gera dezenas de cortes — pernas, asas, peito, coração — mais os produtos derivados: empanados, temperados, embalagens diferentes por canal. Decidir a quantidade de uma parte compromete o destino de todas as outras, e cada ordem nova obriga a reconstruir o plano contra o que já foi produzido e vendido.

O espaço de decisão é grande demais para planilha ou para um APS convencional cobrir bem. A pergunta era direta: como sustentar mais capacidade produtiva sem comprar nova máquina, num mix que muda de configuração a cada replanejamento?

Estabilidade primeiro, planejamento inteligente depois, IA por último — cada camada apoiada na anterior.

  • Fase 1 · Estabilidade e compliance. Coleta de dado industrial e visibilidade operacional via Meka Edge, integrando indústria e negócio sobre Siemens Industrial Edge e Mendix on Edge. O primeiro resultado de negócio veio ainda nessa fase, e não da otimização: a recuperação de caixas de transporte de frango — payback em menos de seis meses. Visibilidade virou controle operacional antes de virar capacidade.
  • Fase 2 · Planejamento inteligente. Entrada do Meka Twin IPS — estudo de planejamento, identificação de oportunidade de sequenciamento e camada analítica sobre a base de dados já estável.
  • DW Industrial e simulação. Modelagem em Tecnomatix Plant Simulation para testar sequenciamento antes de aplicar em planta, com o histórico consolidado em DW Industrial sustentando cada decisão. O modelo foi validado contra a planta real antes de qualquer mudança ser proposta — é o que separa recomendação de palpite.
  • Fase 3 · em execução. Trilha de GenAI com três agentes especialistas em sequenciamento — a IA entra só depois de estabilidade, visibilidade, integração e planejamento estarem de pé.

Onde APS convencional diz "faça isso", o Meka Twin IPS mostra quantas alternativas foram simuladas — e por que aquela é a melhor.

Medido sobre a mesma planta, com a mesma equipe — sem comprar nova máquina.

  • Payback em menos de 6 meses na Fase 1, com a recuperação de caixas de transporte — antes de qualquer ganho de capacidade.
  • +10% de produção com zero CAPEX, resultado da Fase 2 sobre a base de dados construída na Fase 1 — mesma planta, mesmas pessoas, mesma infraestrutura.
  • Replanejamento intradia passou a acompanhar a janela real de 2 dias da frente fresca, em vez de correr atrás dela.
  • ~100 SKUs em proporção fixa a partir de 1 frango — o mix que antes travava o planejamento agora é o ponto de partida do modelo.

"The most amazing thing about Mekatronik is the community they built. The way they link customers with peers, technology providers, experts, and researchers is key for benchmarking and sharing insights in the digital transformation journey."

Thiago Sposito · IT Manager, Natto Alimentos

Cada ferramenta resolveu um problema específico deste case — sem excesso, sem lacuna.

Siemens Industrial Edge Mendix on Edge Meka Twin IPS Meka Edge DW Industrial Siemens Tecnomatix Plant Simulation NattoBox Nattofication

O seu mix também muda de configuração toda hora?

Se um insumo vira dezenas de SKUs e o replanejamento nunca para, conte o que trava a decisão hoje — respondemos com o que faríamos primeiro.

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